精益管理心得體會[合集]

　　當我們受到啟發(fā)，對學習和工作生活有了新的看法時，心得體會是很好的記錄方式，通過寫心得體會，可以幫助我們總結積累經驗。那么寫心得體會要注意的內容有什么呢？以下是小編精心整理的精益管理心得體會，歡迎大家借鑒與參考，希望對大家有所幫助。

精益管理心得體會1

　　公司一直注重學習，培養(yǎng)人材，我很榮幸被公司安排到汕頭兩天視聽周云老師演講的《精益生產管理》課程，雖然之前也有參加過幾次精益生產及相關課程培訓，都有不同的收獲，受益匪淺，此次通過周老師對精益生產的理論及實踐的詳細講解.我對精益生產的理解更深入，也讓我認識到作為玩具動漫制造行業(yè)，想在經濟競爭力強大的市場上領先，必須著力推行精益方式生產，通過精益生產的核心思想消除企業(yè)一切的無效勞動和浪費，到達了降低本錢，提高效益，縮短生產周期，滿足客戶的需求及改善質量的目的，經過兩天視聽周老師的培訓講解，結合本公司的精益生產推行，總結了以下幾點:

　　一、首先了解生產的六大要素(生產，交貨，質量，本錢，平安，士氣)

　　其中生產就有五件必要做的事，產量方案(有大方案，小方案，預測，細分到每天，每班);生產效率進度的控制，人機優(yōu)化提升效率;現(xiàn)場5s(現(xiàn)在已有6s-7s-8s)要做好5s，可視化暴露問題才能解，還要營氣氛);報告可判斷當天是否達標，要持續(xù)改善.通過這幾件事到達低本錢，高質量，準時交貨.另外管理可設置崗位危險性分析卡，如溫度，濕度，光照，煙，噪音，化學品等等，要有一個管理標準.再有多能工的技能培養(yǎng)，要形成個體及團隊的工作士氣，做到一專多能，一人多崗，一崗多人.

　　二、堅持以5s運動為根底去開展工作。

　　很多工廠在推行5s時都是“一緊，二松，三垮，四重來”，我們公司在推行5s已有很大的成效，5s活動不僅能夠改善生產環(huán)境，還能提高生產效率、產品質量、效勞水平、員工士氣等，是減少浪費、提高生產力的根本要求，也是其他管理活動有效展開的根底。無論是部門管理還是車間管理，5s都可以營造出一種良好的工作氣氛。

　　三、大力培養(yǎng)多技能員工。

　　實施精益生產，企業(yè)內部要注重多能工的培養(yǎng)。在不影響正常工作的前提下，企業(yè)有必要給各級員工提供多種崗位鍛煉學習的時機，使員工能真正找到適合自己潛能、才智發(fā)揮的工作崗位，這對于改善人際關系、擴大和積累員工的知識和技能、提高作業(yè)人員參與改善的積極性具有重要的作用。在大多數推行精益生產方式的企業(yè)內部，特別是以生產為主的制造業(yè)，相當缺乏熟悉本企業(yè)內部運作的作業(yè)分析技術人員，直接從外面引進本錢很高，而多能工的培養(yǎng)可以彌補這一空缺，也為企業(yè)儲藏更多適合企業(yè)開展需要的后備人才。

　　四、目視化管理。

　　為了在生產現(xiàn)場中所發(fā)生產的問題，異常，浪費等等，表達出一目了然的狀態(tài)，塑造一目了然的工作場所，有關品質，本錢，交期，平安及有關品管圈活動等狀況，透過目視管理的工具，比方利用圖表，看板，顏色，放置所的區(qū)域規(guī)劃等，使人都一目了然，目的是以便訊速而容易地采取對策，防止錯誤的發(fā)生，提醒當事人及相關人員，并掀起競爭意識，容易獲得改善的建議與協(xié)助。

　　五、快速換型或換線。

　　大多數制造企業(yè)生產的產品不會僅是一二種而已，少那么數十種，多那么數千種也有。不同類別的產品在生產的過程中必定有其不同的制造條件。比方說：啤塑膠件溫度不同，工具、模具、胎具的不同，材料、零部作的不同甚至工作方法也有不同，產品的生產制程及工藝要求不同。因此，在不同類別的產品更換時，生產線必須暫時停頓生產活動，以便能更換并設定新的工作條作，這種更換設定的動作就稱為“切換”�！扒袚Q”時，因生產停頓所消耗的時間就稱為“切換時間”�！扒袚Q”的`次數會因生產線產品種類的增多，或生產批量減少而相應增多。

　　每次“切換”消耗的時間，對工廠而言是損失。為了減少這種損失，許多人想到的解決方式就是加大每一種產品的生產批量，以及減少產品的種類，這樣每一個產品所分攤的平均切換損失就會減少。換句話說，生產的批量越大，分攤的切換本錢就越低。但是如果批量超過了市場的需要量，多余的產品就必須儲存起來保管。儲存時必然使用到倉庫以及相關的防護保管及管理，所以每次生產的批量越大，“保管”的本錢也就越高。就“保管”本錢而言，希望每次生產的批量越少越好。到底該怎么辦呢.

　　如上所述為了防止“切換時間”的損失，許多人傾向于加大生產的批量數，以減少切換次數。但是這種做法，僅僅考慮到切換本身本錢的減少，卻忽略工廠的整體效率。例如：制造過多的浪費、等待的浪費、不良品的浪費、生產交付時間過長、物流混濁等等，尤其目前市場的趨勢是走向少批量多品種、高品質、短交付期的新競爭的優(yōu)勢，就必須盡量縮短“切換時間”，這就是“快速換模(線)”的意義，詳細如何實施，觀看了f1方程賽車更換車胎及加油的全過程就根本明白了。

　　六、對八大浪費再認識

　　之前有學習過無數次七大浪費：

　　1、制造過多過早浪費。

　　2、等待浪費。

　　3、搬運浪費。

　　4、庫存浪費。

　　5、制造不良品浪費。

　　6、多余加工作業(yè)浪費。

　　7、多余動作浪費。

　　8、管理的浪費。

　　現(xiàn)在增加了第八個浪費，通過周老師對八大浪費的祥細講角，我對八大浪費有了更深入地理解。

　　(1)制造過多/過早浪費直接產生對流動資金占用，預測生產和提早生產以及過量生產帶來的弊端：多做了無用，變成庫存從而資金積壓以及貶值。過早生產只是提早地用掉了材料費以及人工費，并把“等待的浪費”隱藏起來——因進度提前，主管放心，漠視等待的浪費，同樣也造成在制品的積壓即庫存的浪費，還有搬運的浪費等。

　　(2)等待浪費指企業(yè)資源彼此等來等去而產生等待因素那么有很多，一般包括設備布置離散、生產方案變來變去、生產不均衡、質量波動、物流配送不暢、內部失調、排程不當、待料、修機……等諸多因素。

　　(3)搬運浪費，搬運的動作分解開來，包含放置、堆積、移動、等動作，是傳統(tǒng)的機能水平式的布置造成的。假設使用輸送帶、無人搬運車不是搬運的合理化。增加搬運批量、以及減少搬運頻率、也不是合理化的搬運。

　　(4)庫存浪費是因傳統(tǒng)以來的許多錯誤生產觀念所造成的。分三種：

　　1)材料庫存：大量采購本錢低。

　　2)在制品庫存：不良重修機器故障。

　　3)成品庫存：預測生產與實際需求量不同。

　　庫存所帶來的弊端：

　　（1）產生不必要的搬運、堆積、放置、防護處理找尋等浪費;

　�。�2）使先進先出作業(yè)困難;

　　（3）損失利息及管理費用;

　�。�4）物品貶值的風險以及占用空間而引起的投資浪費等。

　�。�5）制造不良品浪費，何的不良品產生，皆造成材料、機器、人工等的浪費。造成原因為制程能力缺乏的技術層有問題及生產現(xiàn)物管理方式或管理觀念錯誤所造成；

　�。�6）多余加工作業(yè)浪費指技術部門浪費而言例如：零部件數量設計過多、增加不必要加工工序、加嚴要求、技術要求缺乏等；

　�。�7）多余動作浪費是指作業(yè)過程中不佳的浪費。常見的浪費動作有：轉向、反轉、間隔、尋找、堆疊、移動。將產品重復從箱子里拿出來加工、加工后再放回箱子排列整齊、這是取放動作堆疊、移動的無馱。

　�。�8）管理浪費指的是問題發(fā)生以后，管理人員才采取相應的對策來進展補救而產生的額外浪費。管理浪費是由于事先管理不到位而造成的問題，科學的管理應該是具有相當的預見性，有合理的規(guī)劃，并在事情的推進過程中加強管理、控制和反應，這樣就可以在很大程度上減少管理浪費現(xiàn)象的發(fā)生。

　　通過此次的視聽學習，結合公司在推行精益生產實施，總結了以上幾個重點，同時也體會到學習是不可少，重復的學習更不可少，因為每次都有著不同的發(fā)現(xiàn)和收獲，這樣會積累更多的理論知識，見識到了更多優(yōu)秀工廠推行精益生產的成果案例，讓我更深的去了解精益生產的思想及精華。

精益管理心得體會2

　　市局圍繞"科學管理上臺階"的年度主題，開展精益管理建設工作。下面，我談談我在精益管理學習過程中的心得體會。

　　一、觀看精益管理講座內容概述

　　精益管理的概念始創(chuàng)于豐田公司（Toyota）大野耐一（Taiichi Ohno）實行的即時生產（Just-in-Time,簡稱JIT）概念。20xx年，歐美的專家才給精益管理下了一個定義，即：持續(xù)地關注組織的所有資源，為客戶創(chuàng)造最大的價值，消除流程中所有的浪費，降低周期時間，以滿足客戶的需求。針對企業(yè)來說，其核心是在企業(yè)的生產環(huán)節(jié)及其它運營活動中徹底消滅浪費現(xiàn)象。但是作為國家行政機構，質監(jiān)系統(tǒng)在精益管理中應該做些什么事情？這是一個課題，值得我們去思考。

　　精益管理講座主要從幾方面向我們展示精益管理的理論精神、精益管理的方法和精益管理在行政機關中的應用。首先是精益管理的來源。精益管理誕生前，世界的知名大公司，如：通用企業(yè)、福特，采取的是以擴大產量的方式降低生產成本，以此來取得競爭優(yōu)勢。但是，隨著產量的擴大，大量的庫存造成庫存成本的上升，企業(yè)不得不將刺激客戶的需要為中心工作。在這種環(huán)境上，精益管理在日本這個特定的地方誕生。戰(zhàn)爭失敗和經濟崩潰，要求日本的企業(yè)必須利用有限的資源，最大的實現(xiàn)客戶的需要。

　　按照精益管理的對象，質監(jiān)系統(tǒng)的"客戶、資源、浪費"到底是什么？質監(jiān)系統(tǒng)的客戶首先應該是重慶生產企業(yè)、重慶3000萬人民。質監(jiān)系統(tǒng)工作的落腳點就應該是滿足重慶生產企業(yè)、重慶3000萬人民的需求。質監(jiān)系統(tǒng)的資源就是我們的技術機構，如標準文獻資源、檢測試驗室、檢測裝備、專家隊伍、執(zhí)法手段；這些資源都是確保為我們的客戶提供優(yōu)質服務的基礎條件。分析出了我們的"客戶"和"資源",浪費自然就非常好找了。豐田公司把浪費歸納為七種浪費。浪

　　費之一就是等待的浪費，體現(xiàn)在我們工作中就是上級布置工作等反饋、下級匯報工作等批示上的浪費。一件簡單的事情，往往因為辦理環(huán)節(jié)復雜和管理權限過于死板，造成事情的.延誤。

　　浪費之二就是協(xié)調不力的浪費。部門和部門之間沒有有效的協(xié)調機制，簡單的事情因為跨了部門變得復雜，我們的服務對象往往不知道程序被弄得暈頭轉向。

　　浪費之三就是閑置的浪費。近年來，質監(jiān)系統(tǒng)在調高執(zhí)法能力和檢測能力的過程中添置了大量的設備，是不是每件設備都發(fā)揮了作用？可能在設備購買之初，因為沒有充分論證設備購買后預計的使用效率，導致設備購買后的閑置。

　　浪費之四就是無序的浪費。秩序是一個組織能否高效運轉、達到組織最高目標的保證。這種秩序在軍隊、學校和醫(yī)院的有效運轉中體現(xiàn)的非常明顯，尤其是軍隊對秩序的要求，才能保證軍隊的戰(zhàn)斗力。我們往往因為自己的私心，明知制度不完善就是不改，制度有規(guī)定就是不執(zhí)行。后面的三種浪費也在我們系統(tǒng)存在，這里就不一一評論了。

　　二、本單位或本職位存在的主要問題

　　1.信息設備管理和采購方面的問題

　　問題主要是在院信息設備基本信息管理方面缺乏必要的臺帳管理，造成對設備是否滿足工作需要情況掌握不足，設備更新?lián)Q代工作被動；缺乏信息化設備年度采購計劃，隨意性強，與實際業(yè)務工作發(fā)展需要相脫節(jié)。

　　2.OA系統(tǒng)在我院使用的問題

　　市局OA系統(tǒng)為各直屬單位設計有單位級OA系統(tǒng)，以滿足單位內部辦公自動化的需要。在推動OA系統(tǒng)在全院使用中，我中心未提出有效地使用建議，造成院公文流轉仍已人工方式傳遞以及院各級部門無法第一時間訪問市局內網信息。

　　三、對全系統(tǒng)推行精益管理的建議

　　1.進一步加強全院職工對精益管理理論的學習，培養(yǎng)精益管理文化和理念，關注服務對象，做好服務工作。

　　2.科學設計質監(jiān)系統(tǒng)行政和服務流程，整合信息系統(tǒng)資源，確保市局、區(qū)縣局和技術機構信息通暢；發(fā)揮質監(jiān)系統(tǒng)資源的使用效率，尤其是實現(xiàn)技術檢測能力和行政執(zhí)法工作的綜合效能。

精益管理心得體會3

　　在集團的號召和帶領下，XX公司XX項目部積極響應并開展了對于精益管理的學習和實踐活動。

　　學習讓我們了解到精益管理的概念始創(chuàng)于日本豐田汽車公司，精益管理包括兩個要素：和”益“精”即為少投入、少消耗資源、少花時間。尤其是要減少不可再生資源的投入和耗費“高質量”益，即為多產出經濟效益，實現(xiàn)企業(yè)和個人升級的目標；

　　反觀我們自身的工作流程，各個環(huán)節(jié)同樣也存在不同程度的浪費：重復溝通的浪費、等待時間的浪費、因資料分類整理無序造成的各種浪費等等。發(fā)現(xiàn)這些浪費加以整頓改善，并形成新的流程和制度。

　　公司開展了一系列的.精益管理實踐工作。

　　首先，積極開展對員工的精益管理培訓，與兄弟公司開展各項對標學習，并在各部門內部成立精益管理工作小組，收集部門層面上能減少投入、減少消耗各種資源的項目或工作流程。

　　其次，推動公司員工積極參與“快速改善”提案的實施，確保每月人均提交1條有效提案。我們要將“快速改善”工作常態(tài)化，讓每位員工都深入體會到精益管理所帶來的實際效益，并將其應用到個人工作中。

　　最后，對以上收集到的的 信息 進行整理和分析，將普遍存在的，收效甚好的改善方案一一羅列，編寫入新的流程，制度化規(guī)范化。

　　精益管理是一個永無止境的精益求精的過程，在這個過程中，全員積極熱情地參與其中，把日�，嵥�、具體、細微的工作做到極致，這將為個人和公司的提升共同帶來不可估量的收益。

精益管理心得體會4

　　我參加了徐明達老師的精益管理培訓班學習，通過徐老師形象，生動的案例剖析，使我對精益管理受到了愉快而深刻的知識教育。開拓了我的思路和視野，受益匪淺。以下是我個人學習以后的一些心得體會：

　　一、轉變觀念是推進精益管理的核心所在

　　觀念是我們對事物的認識，不同時期，不同階段應有不同認知事物的觀念，但是，由于傳統(tǒng)思維定式，轉變觀念是一個寫在紙上容易，說在嘴上容易但做起來非常難的事，改變已經長期形成的固定思維模式是困難和痛苦的抉擇，所以轉變觀念是實施精益管理的核心所在。

　　觀念的轉變是推進精益管理的必要前提。精益管理就是要從精益求精的科學態(tài)度，嚴謹務實的工作作風，認真負責的工作責任心去做好我們的每一項工作。要實現(xiàn)這一目標，我們就必須首先從思想認識上完全轉變對管理的傳統(tǒng)思維模式，店鋪建立起現(xiàn)代化管理理念。從策劃的角度而言，超前的管理意識和科學的管理理念需要有先進思想和科學水平的支撐，先進思想和科學創(chuàng)新可以引導人們與時俱進；從執(zhí)行和實施的角度而言，要改變以往傳統(tǒng)的隨意化、經驗型、粗放式管理模式和觀念，轉變成“外科醫(yī)生型”管理模式。就必須完善制度，強化管理，以提升執(zhí)行力來保證精益管理的實施效果，關鍵在于落實和效果。

　　學習“精益管理”完全是有必要的，精細能體驗個人精明、細心的工作作風，培養(yǎng)個人嚴謹扎實的工作風格。精細不是小氣，是一種深度、一種拓展。它能培養(yǎng)人的一種深層次的文化，延伸成個人的內在氣質、工作習慣，為以后工作、生活鋪就平坦的路。通過學習意識到，在工作中要擺正自己的位置，合理定位，做好自己的.事情。如果把企業(yè)比作"人"一樣的系統(tǒng)，把總經理或領導層比作"頭"，把中層管理比作"身體"，把基層人員比作"肢體"，如果一個企業(yè)，每一個人都能合理"定位"，能認識自己所處的地位，干好自己應干好的工作，發(fā)揮好自己的"專長"，就能在工作中游刃有余，左右逢源。

　　做好工作計劃。根據和本年度工作任務，相對制定。并將年計劃分解到月、月分解到周、周分解到每天。做到每周每天工作心中有數，忙而不亂。對重大事項不遺忘，不拖他人后腿。每天下班前仔細檢查當天的工作完成情況，初擬明天工作計劃。第二天提前十分鐘上班，檢查當天工作計劃，調整情緒盡快進入工作狀態(tài)。日計劃必須分輕重緩急，當天必須解決的放在第一位，有工作鏈條關系的放在前面，不能拖下個環(huán)節(jié)工作責任人的后腿。對于每一個工作計劃，完成后要及時總結、反思。完成得好，自我表揚，并尋求是否有更好方法做得更好。完成得不好，要分析原因，尋求改進方法。

　　二、創(chuàng)新觀念是推進精益管理的必然途徑

　　精者，去粗也，不斷提煉，不斷總結，精心篩選，從而找到解決問題的準方案；細者，入微也，窮其根由，由粗及細，由表及里，從而找到事物內在的聯(lián)系和規(guī)律。由此可見，“細”是精細化的必要過程，“精”是精細化的自然結果，因為精益管理是以持續(xù)的自我改進為特征的，要自我改進就必須轉變觀念，不斷創(chuàng)新，創(chuàng)新是管理的永恒主題，只有不斷地更新觀念，才能不斷地創(chuàng)新工作思路并在創(chuàng)新中不斷地否定自我，不斷地取得了進步。觀念的轉變只能應對當前，觀念的創(chuàng)新才能把握未來。

　　三、關注細節(jié)，精準要求是提高效益的必然措施和選擇

　　“天下大事，必作于細，天下難事，必成于精”。天下的難事都是從精準要求做起，天下的大事都是從小事開始，把每一件簡單的事做好就是不簡單；把每一件平凡的事做好就是不平凡。在目前激烈的市場競爭中效益的好壞，在很大程度上已經由細節(jié)決定。我們大量資源的投入，往往只能賺取百分之幾的利潤，而任何一個細節(jié)的失誤，任何一項工序的不精確，就可能將這點利潤完全吞噬掉。其實在現(xiàn)實中，細節(jié)同樣以各種方式影響我們的工作質量。對于工作的細節(jié)和精準，我們沒有理由不去重視，店鋪局部細微的弱點都將最終導致全局的崩潰。以我們的管理工作要體現(xiàn)追求利潤化這一企業(yè)本身特質，就必須注重細節(jié)，精益求精。蕓蕓眾生能做大事的實在太少，多數人的多數情況只能做一些具體的事、瑣碎的事、單調的事，也許過于平淡，也許雞毛蒜皮，但這就是工作，是成就大事的不可缺少的基礎。由此，我們應該按照精心、精細、精品的要求去做我們的各項管理工作，我們需要改變心浮氣躁、淺嘗輒止、半途而廢的毛病，提倡凡事都應精細化，把小事做細、做精、做實。通過精益管理增值出效，必須建立精細化的運作機制，完善精細化的管理制度，實施精細化的職能管理。樹立精心安排，精確決定、精明管理、精打細算、細化目標、細分責任、細致工作、關注細節(jié)的觀念。倡導宏觀正確，責任明確，措施準確、細節(jié)精確的工作作風，精耕細作，做足精細，為我們的品牌和效益提升而努力。

　　總之，通過這次培訓班學習，使我系統(tǒng)，全面地了解了精益管理的深邃，洞悉了精益管理在現(xiàn)實工作，生活中對于個人，企業(yè)乃至整個社會的深遠意義。我將立足本職工作，放眼未來，與廣大同仁們一起，發(fā)揮每一個人的作用，為企業(yè)的發(fā)展打下良好的基礎！

精益管理心得體會5

　　對于每個生產型公司來說都希望能以最少的資本投入，獲得最大的經濟效益。這樣的想法反響我就是我們公司的精益生產，每個公司都想成為精益公司，我們的公司要好好的運用精益生產來提高我們公司的管理和生產，第一我們要必定的是公司精益生產的優(yōu)勝性，精益生產能夠降低公司的庫存，還有就是解決公司的浪費問題，這就是精益生產的兩大特點。

　　所以我們的公司必定要精益的看法來管理我們的公司，這樣的公司才會獲得更多的效益，才能更好的達成公司的經濟效益，要利用精益出產來睜開我們的公司，搶奪把公司打造成精益公司；

　　前面我們也說到了公司的精益出產的優(yōu)勝性，在傳統(tǒng)的出產中因為公司對于商場的剖析力度不可以，以致公司對于某種商品的`出產過度，公司有很多的庫存，這對公司的睜開影響是特別大的。

　　一方面會積壓公司的資本，公司的睜開是不可以離開資本的支撐的，資本斷層的話，就會影響到公司的其余項目的進行，我想我們的公司也不想見到這樣的狀況的，我們必需趕忙的辦理這樣的疑問。公司也試試了很多方法，但是獲取的成效還是不顯然的，在這個過程中精益出產是最正確的一種方法，精益出產能掌握商場需求，按需出產，這樣公司出產出來的商品就能實時的辦理掉，這就從必然程度上辦理了公司的庫存疑問嗎，為公司的睜開創(chuàng)建一個好的睜開環(huán)境。

　　在精益出產拉式管理理念中，這個不過目標，并無說，在全部的公司里邊，全部的物料，出產的每個挪動批量統(tǒng)統(tǒng)要按需出產，按需收買，出產批量，而是盡量的要想方法做到這些。盡量把出產的挪動批量降落，把每次收買的數目降落。在這個進度里邊，自然會有很多配套的舉措，才華抵達的這樣的境地。當公司想要把挪動批量做到很低的的時分，

　　保證所有商品在出產線能夠很順暢的挪動的時分，第一要想到的是質量的疑問。

　　若是在出產進度中，質量沒有方法保證，那么想要做上邊的這些工作，困難就會很多。其余在員工方面，若是員工的技術永遠都只好做一件工作的時分，那想要按需出產碰到的疑問就會很多。其余還有幾點，公司全部機器運作的靠譜性是高的，一定不停地去改良出產節(jié)拍，也即是出產均衡的疑問。除了說的這些，我們還有很多要去做的工作，去改良。

　　精益出產確實改變了我們的出產形式，對于這樣一種當先的出產形式，我們的公司不可以排斥，我們要采用活躍的情緒去接受他，第一我們要活躍的去學習他的精髓，而后依照公司的實踐來正確的實行精益出產，這樣做才是對公司的睜開最有益的，我們只需不停的學習行進，才華在商場中安家和睜開，我們的公司要仔細學習精益出產，我們要經過精益培訓后用精益生產來把我們的公司打造成一個精益公司，這樣的公司才華獲得更多的效益。

精益管理心得體會6

　　精益質量文化是企業(yè)文化的核心和重要內涵，在當前國家要求大力開展以減少成本、提高效率、增進品質的精益管理理念已達成共識。軌道交通裝備制造企業(yè)在培育和發(fā)展企業(yè)精益質量文化是未來長期引導以高速動車組、城軌列車、機車、貨車以及新產業(yè)等以產品和服務為載體的高效率、高質量、低成本等企業(yè)核心理念和提升中國軌道交通裝備行業(yè)整體國際品牌，使中國高端裝備制造業(yè)走向全球、用戶認可、多元化發(fā)展的重要保證。

　　一、精益質量文化概述

　　精益質量文化是企業(yè)文化中的重要組成部分，是將企業(yè)領導意志、管理承諾，質量文化、企業(yè)文化和精益管理相融合的一種企業(yè)文化是以全體員工為主體、以產品和服務為載體，領導推動，制度保障，建立高效的績效考核和靈活的行為方式的管理理念；是支撐企業(yè)以最少的資源投入獲得最大的產出價值，以最集約化的管理投入獲得最高質量的產品，從而獲得用戶的認可，實現(xiàn)企業(yè)利潤最大化的文化理念。結合質量文化和企業(yè)文化的精益管理得出的企業(yè)質量文化先進理念模型，如下圖1。

　　圖1精益質量文化示意圖

　�。ㄒ唬┚�益質量文化現(xiàn)狀

　　軌道交通裝備制造業(yè)以推行精益管理為契機，在質量方面提出了“質量精益求精”愿景，緊扣精益管理，引領精益質量文化的建設。提出了“六精”建設目標，部分子企業(yè)已完成精益管理全方位建設。軌道交通裝備制造業(yè)部分企業(yè)在精益生產、精益管理的企業(yè)質量文化建設已完善，且具備充分條件下，將逐步開展精益質量文化全集團建設。

　　其中“六精”具體包括：

　�。�1）管理成本精：教育使人知，訓練使人會，科學教育培訓提高管理水平，精確精減管理、管銷成本；

　　（2）用人用料精：合理安排、統(tǒng)籌人員，減少閑散；用料開源節(jié)流，減少物料浪費。

　�。�3）工時效能精：做好PDCA循環(huán)，而做到工時縮短的條件下，發(fā)揮更大效能

　�。�4）技能品質精：精兵路線，畝提升技術力，生產優(yōu)質、精致產品

　�。�5）數據進度精：數據銜接（交接）目視化，進度預期可控化

　�。�6）服務管理精：微笑服務，嚴格管制，相輔相成，共同進步！

　�。ǘ�）精益質量文化建設原則

　　1、以人為本原則。精益質量文化建設要體現(xiàn)“以人為本”的基本思想，要從對“人性”尊重的角度入手。精益質量文化建設必須體現(xiàn)以人為本的基礎上。

　　2、客觀性原則。精益質量文化建設的施行和考核標準要有客觀性。要有施行的基本要求和貫徹的具體辦法，在制訂質量文化建設工作施行和評價標準要客觀地反映事實，必須具備客觀公正。

　　3、科學性原則。精益質量文化建設要符合整個企業(yè)管理工作基本要求，要具有科學性，才能更好的有序開展企業(yè)精益質量文化的宣貫。

　　4、以客戶為主原則。軌道交通裝備制造業(yè)面臨的國內客戶比較單一。在精益質量文化建設中要增加以客戶為主的重要原則。在產品和服務中以客戶為主的思維可將客戶需求、產品質量、企業(yè)生產制造水平以及企業(yè)整體的品牌提升一定的高度，對客戶要求進行精準分析，得到客戶認可，才能從訂單、產品制造輸出到客戶整個鏈條業(yè)務端到端的打通。

　　5、集團企業(yè)全體參與持續(xù)改進原則。集團型企業(yè)精益質量文化建設中要做到全體參與，共同構建的重要原則。目前國內其他大型企業(yè)都非常重視企業(yè)文化，質量文化以及精益管理等建設，在具體建設實施從管理、設計、工藝、生產制造、維保服務等部分環(huán)節(jié)，要不斷優(yōu)化改進，做到不同的階段精益質量文化建設可持續(xù)原則。

　　二、精益質量文化建設關鍵點

　　（一）全面推進質量文化建設，夯實基礎

　　本著不斷創(chuàng)新管理手段和方法，全面推進精益管理、企業(yè)質量文化建設，夯實企業(yè)文化理念建設基礎。軌道交通裝備制造業(yè)以滿足客戶需求、實現(xiàn)客戶滿意作為目標，健全建立符合戰(zhàn)略、高效、持續(xù)提升、追求卓越的質量文化是進一步實施開展精益質量文化建設的基礎。

　　（二）堅決實施精益生產，推廣精益制造文化

　　把精益思想和先進的文化理念貫穿于生產經營的每一個環(huán)節(jié)，合理運用精益6S管理、QC活動和六西格瑪工具和方法，結合軌道交通裝備制造業(yè)特殊性，全面推進準時化生產、精益設備、標準化作業(yè)、精細化加工、精益質量、精益現(xiàn)場、精益成本七大體系建設，為全面推廣精益質量文化做好準備。

　�。ㄈ�）組建精益質量文化推廣團隊

　　精益質量文化團隊在建設過程中將會起到非常重要的作用。打造一支高素質精益人才隊伍進行指導和推廣，使各層級的員工學習并持續(xù)改進精益質量文化實施計劃及內容，確保精益質量文化的順利開展。

　　（四）健全獎懲機制，形成自上而下良性循環(huán)

　　精益質量文化的建設一是充分信任員工，依靠員工，讓文化理念得到廣大企業(yè)員工的認同，充分激發(fā)員工銳意進取的精神。要激勵導向，獎懲分明，形成自上而下的良性循環(huán)，形成一個能夠使全體員工衷心認同的精益價值文化觀，激勵導向正確，考核獎懲公平公正，才可以使精益質量文化理念得以全面貫通。

　　三、精益質量文化建設建議

　　（一）精益質量文化建設基本模型建議

　　針對以上精益質量文化建設原則和關鍵點，對未來軌道交通裝備制造企業(yè)開展精益質量文化建設，提出建設模型建議，具體如下：

　　圖3精益質量文化建設建議模型示意圖

　　目前國內軌道交通裝備制造企業(yè)眾多，精益質量文化在進行全面精益管理情況下，從客戶到企業(yè)員工的精益管理，從生產設備到物料、到工藝方法以及生產加工環(huán)境、檢查檢驗數據到交檢交驗交付過程、以及后期的產品質量維護及產品后期服務等全生命周期的'質量過程的精益管理過程都應該納入到精益質量文化當中，將精益質量文化的理念在企業(yè)整個企業(yè)文化傳達過程中做到標準化，流程化，并不斷的持續(xù)提升改進，打造出適合本企業(yè)的精益質量文化的宣貫和持續(xù)改進的文化理念。

　�。ǘ�）精益質量文化實施路徑建議

　　創(chuàng)建良好的精益質量文化是提升企業(yè)核心競爭力的必然趨勢，也是建立優(yōu)秀的企業(yè)文化，品質品牌以及滿足客戶更多需求的重要保證。通過對精益管理、企業(yè)質量文化和精益質量文化的初步認識，得出軌道交通裝備制造企業(yè)在實現(xiàn)精益質量文化建設中的路徑建議如下：

　　1、優(yōu)秀精益質量文化方案借鑒。借鑒國內外優(yōu)秀的精益質量文化實施方案，探討適合軌道交通裝備制造離散性行業(yè)的精益質量文化建設方案，取長補短，精益求精的打造可持續(xù)性開展的戰(zhàn)略方案。

　　2、形成企業(yè)精益質量文化實施方案。結合企業(yè)自身特點，結合產品制造及特殊性產品生產制造過程以及企業(yè)發(fā)展方向，建立健全，完整的企業(yè)文化、質量文化以及精益質量文化相輔相成，相互促進的綜合型戰(zhàn)略實施方案。并在企業(yè)內，行業(yè)內進行評估，不斷優(yōu)化，改進實施方案以得到最佳戰(zhàn)略實施方案。

　　3、開展核心部門精益質量文化講座。通過不斷評估改進后的精益質量文化建設實施方案，在企業(yè)內核心部門進行宣傳講座，并在宣傳講座過程中收集可優(yōu)化部分，不斷改進實施方案，達到企業(yè)內宣傳講座和企業(yè)內人員全參與改進的目的。

　　4、優(yōu)化精益質量文化實施方案。對開展講座之后優(yōu)化的實施方案，在部分范圍內進行初步實施驗證，通過驗證過程中形成問題，形成可優(yōu)化項，最終達到全企業(yè)，端到端全貫通的可行性實施方案。

　　5、對形成的精益質量文化集團內宣傳。對形成的精益質量文化在集團內大力宣傳和推廣。并使全部人員得到認可，逐步實施。

　　6、對管理層精益質量文化進行培訓。發(fā)揮領導層的作用，從領導層進行培訓開始，自上而下的全方位精益質量文化培訓。期間建立考核和獎勵制度，發(fā)揮培訓高效效果。

　　7、對基層人員精益質量文化進行培訓。培訓完成領導層管理層之后，大力培訓基層人員，分階段，分業(yè)務，分領域的進行精益質量文化全方位培訓，力爭做到精益質量文化深入每個員工的思想理念當中。

　　8、開展全員精益質量文化宣貫。對各業(yè)務板塊，各員工層級，全集團員工進行全方位的精益質量文化宣貫，全員行動，達到高效、高質、低能耗、低成本的生產制造理念宣貫全面鋪開。

　　9、精益質量文化實施獎懲及管理機制貫穿。在進行精益質量文化實施過程中，在管理機制和實施獎懲方面要貫穿全過程，使實施有方法，建設有標準，獎懲有依據的開展實施，公正、公開、公平的開展全過程，才能得到全部員工的大力支持和認可。

　　10、逐步形成精益質量文化意識和行為。結合國外質量文化發(fā)展過程，在全員宣貫精益質量文化之后，要不斷的加強全部員工精益質量文化意識，使意識變成行為，為企業(yè)品牌建設、能力建設做到實質性的提升。

　　11、提升精益質量文化內涵及目標。不斷提升精益質量文化內涵和目標將使企業(yè)發(fā)展更加可持續(xù)。在實施過程中，以及實施完成后，要持續(xù)不斷的改進和完善精益質量文化方案，使精益質量文化的實施適合當前企業(yè)的發(fā)展，適合企業(yè)的可持續(xù)經濟戰(zhàn)略發(fā)展需求，并不斷修正，避免發(fā)展方向走偏造成的負面影響。

　　12、形成全員精益質量文化行為。形成全員精益質量文化行為是建設精益質量文化的最終目標。要不斷的加大文化理念、管理理念以及精益求精的氛圍，加大基礎層級管理層的人員行為規(guī)范，做到精益質量深入人心，形成一種自我行為，企業(yè)將會不斷壯大，形成有底蘊，有生機和活力的國際化企業(yè)。

精益管理心得體會7

　　為推進煙草行業(yè)的持續(xù)發(fā)展，伴隨著“十三五”的到來，精益管理理念大踏步的走進了煙草系統(tǒng)。經過一段對精益管理知識的學習和應用，讓我收獲頗豐。精益管理把先進的管理理念和管理方法傳輸給了我們，使我們無論是在單位還是日常生活中都可以發(fā)揮它的作用。

　　精益管理是指整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)、安全，因其日語的拼音均以“ｓ”開頭，因此簡稱為“6ｓ”。整理是要區(qū)分“要”與“不要”的東西，對“不要”的東西進行處理，現(xiàn)場只存放需要的東西。整頓是將需要的物品合理放置,加以標識,以便于取放，減少尋找的時間浪費。清掃是指工作場所內的臟污，設備異常馬上修理，并防止污染的'發(fā)生，使不足、缺點明顯化，是品質的基礎。清潔是將上面實施制度化、規(guī)范化，并維持效果。素養(yǎng)是使員工養(yǎng)成良好的工作習慣，并自覺遵守各項，養(yǎng)成維護正確程序的習慣。另外還有非常重要的一點就是“安全”，安全是現(xiàn)場物品有序擺放，并達到安全規(guī)范，從而提高員工安全意識，做到安全生產，確保安全事故率為0，在這里是著重強調安全的重要性。

　　把精益管理的理念帶到我們的日常檢測工作中，力求優(yōu)質高效，將我們的檢測工作真正起到指導生產的作用。通過推行、實施精益管理，我們現(xiàn)場模擬操作測算出各檢測項目的理論檢測時間，實現(xiàn)檢測結果有效指導生產；利用自主改善活動規(guī)范了檢測室現(xiàn)場物品的擺放，使我們的環(huán)境整潔、地物明朗、員工行為得到規(guī)范；使用用單點課程對檢測人員進行檢測設備的自校和設備參數的調整培訓，以提高人員的操作技能，確保檢測結果真實、有效。

　　精益管理工作經過一段時間的運行，使我認識到工作不僅需要認真、細致、負責，還要加強學習，實施各種精益管理工具對檢測工作進行改善，提高工作效率。同時，搞好精益管理工作，可以減少人員、設備、場所、時間等等的浪費，從而降低生產成本。

　　當然，做好一時并不困難，而長期堅持靠的則是我們的素養(yǎng)。這是精益管理工作的目的。今后，我們將以精益管理工作為契機，抓住機遇、圍繞我廠提出的“三提升、一下降”的管理模式，不斷提升管理水平，始終堅持“公正、科學、準確、高效”的質量方針，確保質量目標完成，為煙草行業(yè)客戶提供優(yōu)質高效的檢測服務。

精益管理心得體會8

　　精益化是燃氣企業(yè)必須邁過的一道坎，也是持續(xù)改進燃氣企業(yè)班組管理水平的必由之路。精者，去粗也，不斷提煉，精心篩選，從而找到解決問題的最佳方案；細者，入微也，究其根由，由粗及細，從而找到事物內在的聯(lián)系和規(guī)律性。“益”是精益化的必然途徑，“精”是精益化的自然結果。單純看管理“精益”似乎是一個非�；\統(tǒng)的概念，怎么提升管理精益化，如何提升，提升什么，沒有具體、明確的內容，但要是把它放到具體的業(yè)務管理中，就涉及到工作中的諸多方面，要具體問題具體分析，不能孤立地看問題，單一地去思維。

　　班組是企業(yè)的細胞，而班組管理是企業(yè)的靈魂。做好班組管理，在管理中不斷提高，是應該思考的問題。班組如何實施精益化管理，提升生產班組管理水平；如何發(fā)揮班組員工的聰明才智，積極開展好班組建設；如何廣開言路，開展好合理化建議活動，發(fā)揮小改、小革的效能作用，把班組各項工作做細做實，這才是關鍵。班組能否認識精益化，關注重點和細微并在具體工作中應用精益化，提高工作質量并形成員工自覺的行為和氛圍，這是目的。

　　一、認識精益化， 關注重點和細微。

　　對“精益化管理”要從思想上重視它，積極接受它。對自身來說，精益能體驗個人的精明、細心的工作作風，能培養(yǎng)個人嚴謹扎實的工作風格，對待工作高標準、嚴要求，努力做到盡善盡美、精益求精。精益不是小氣，是一種深度、一種拓展。它能培養(yǎng)人的一種深層次的文化，延伸成為個人的內在氣質、工作習慣和素養(yǎng)，為以后工作、生活鋪就平坦的路。對于企業(yè)精益化管理來說，是企業(yè)為適應集約化和規(guī)�；�生產方式，建立目標細分、標準細分、任務細分、流程細分，實施精確計劃、精確決策、精確控制、精確考核的一種科學管理模式。在管理上“精雕細琢”，充分調動員工的積極性，運用現(xiàn)代管理手段和方法，把技術管理、設備管理、安全管理等抓細抓實，做到“益”。對工作過程，做到嚴謹、周密和細微，如工作的規(guī)范流程、計劃方案、技術標準等；對工作結果的完美、有效和最佳，如規(guī)范流程的高效性、技術指標的準確性等都做到“精”。

　　二、有序管理， 健全制度， 逐步推行班組精益化。

　　有序管理的重點是先“理”后“管”。管理工作先淡化“管”的`意識，包括權利和約束，通過梳理自己負責的工作內容，明確職責，掌握正確的工作方法，建立規(guī)范的工作流程，尋找工作和服務上的差距，并采用循序漸進的方式做細、求精。用精益化管理審視低效率、低效益的日常工作，并根據重要性和影響面確定改善的內容和目標，尋求突破點。因為，任何一項新工作、新任務、新項目都應當全新地將精益化管理灌入其中，確立新方法，建立新標準。方法和標準，就要依靠健全的制度，規(guī)范的標準制度，這不僅是指導，更重要的是約束和規(guī)范人的行為，并提升成為精益化管理工作的基礎保障。從健全制度、夯實基礎管理、統(tǒng)一標準著手，不斷提高管理者的預測和控制能力，不斷向精確的目標靠近。

　　三、班組“精益化管理”要有長久性。

　　長久而堅定地實施精益化管理，應當有嚴格、可操作、有效的監(jiān)督手段，否則會影響執(zhí)行效果的評判。在“精益化管理”整個系統(tǒng)過程中，我們還應當及時地挖掘和發(fā)現(xiàn)執(zhí)行中存在的問題，探索好的解決方法，科學持久地改進，將決定的事做正確。推進精益化管理，既是對傳統(tǒng)粗放管理工作的警示，也是對發(fā)展新階段管理工作提出的更高要求和標準，搞精益化不是形式，而應當付諸于行動中，不斷學習，不斷提高，使精益化管理成為我們共同的自覺思維和行為，并不斷完善和發(fā)展精益化管理的內涵，使之持久化，真正改善管理工作、改善工作方法，適應競爭和發(fā)展環(huán)境的變化。

　　四、精益化管理需要我們不斷完善流程、改進工作。

　　只有在“精益化管理工程”的核心精髓被全員接受和認同的情況下，全體員工建設精益管理工程的積極性和創(chuàng)造性才能最大限度地得到發(fā)揮，當基層每個員工體現(xiàn)精益化時，班組工作才能得到保證，企業(yè)才能得到有效的發(fā)展。

精益管理心得體會9

　　兵器集團精益管理第二期班組長培訓班全部課程已經結束，緊湊且內容豐富的專業(yè)培訓，讓我感觸頗深。這是一次非常難得的學習機會，聆聽了專家們的深入解析，感悟著專家們的管理思想，使我終身受益，在這里與大家分享我的學習心得。

　　一 、識別浪費與現(xiàn)場改善

　　通過學習，懂得了精益生產管理的核心就是去除一切不增值的過程，消除一切過程中的浪費，以最低的成本生產出質量最優(yōu)的產品，實現(xiàn)客戶利益和企業(yè)效益的最大化。企業(yè)中最大的浪費是人力資源方面的浪費，其它的浪費，如：庫存、等待、生產過剩、不合理的動作、制造不良品等，不管其如何巨大，都必須依靠人去解決。這里的人不僅僅指企業(yè)的管理人員，而是包括全體員工。就我們班組而言，如何找出這些浪費及改善是關鍵，要找出我們身邊的浪費，只有全員參與才能將工作做得更好更全面。所以我們要動員全體員工積極參與，杜絕各種浪費，達到提高生產效率的目的。

　　二 、班組安全管理觀念

　　通過聶淑芬老師深入淺出地講解，教會大家精益安全如何在班組落地。他從我們基層班組關心的問題著手，使我們懂得精益安全為什么在基層班組推行的不好，總是為了應付上級而去做，從未主觀上自覺自愿去做。其實這是一個思想或者是理解上的誤區(qū)，員工只覺得我是問題的發(fā)現(xiàn)者，只負責在生產場所或生產操作過程中發(fā)現(xiàn)問題，至于改不改，怎么改那不是我的事，是上層組織機構的事，所以一直從未被重視過。通過本次學習，對“不要力求完美，50分也好，立即實施”“錯了馬上改善”“先從不花錢的改善做起”“改善要從小事做起，從身邊的事做起，才能立即見效”等精益改善的十大原則的理解更加具體深入。

　　三、長春一東公司和大華公司實地學習體驗

　　秉承理論和實踐相結合的培訓宗旨，學院組織并指導我們開展了為期一天的生產現(xiàn)場的實踐活動，目的就是讓所學的東西在實踐中生根發(fā)芽，是一個發(fā)現(xiàn)問題、解決問題，凝聚團隊智慧和力量的過程。不怕它暫時存在不到位的地方，就怕為了面子而弄虛作假。只有拋開那些“看起來很美”的空殼，真正學到深處、行到實處，學習培訓的作用才能發(fā)揮出應有的效用。

　　我們學習精益生產管理模式不能去照搬照做，而要根據我們的實際情況，用精益生產管理的'理念對待我們自己的工作。通過我們自己不斷去改善，最終形成適合我們自己的文化理念，指導我們自己的工作。從我自身而言，學習精益生產管理使我對自己的工作有了一個新的認識，對自己的工作安排有了一個新的概念。我將不斷提高自己，從一點一滴的小事改起，將精益的理念逐漸滲透于日常的生產中，把工作做細做好。

精益管理心得體會10

　　一、精益生產管理體系的產生

　　豐田始終堅信，的基本經營理念有三：第一，維持生存，為股東制造利潤；其次，占據市場空間，向社會供應好的產品；第三，和員工共同進展，此三項經營理念中，第一項最為重要，假如一個沒有利潤，或是持續(xù)消滅虧損，則生存都維持不了，則其次項、第三項理念將無從談起，是一句空話。因此，豐田的經營理念是以制造利潤為根本理念的。

　　在以制造利潤為基本經營理念的前提下，豐田的管理方式到底是什么樣子的？

　　二戰(zhàn)結束后的1949年，豐田公司銷售受挫，豐田公司為了生存，總裁豐田章一郎實行了極端措施，大規(guī)模裁員后引咎辭職。公司的豐田英二、大野耐一懷著朝圣的心情到三大汽車生產商取經，但意想不到的是，當此二公到達后，看到的是人的傲慢和工廠中無處不在的鋪張，在絕望之余，二公得出結論，假如豐田接受常規(guī)的方法（當時三大汽車生產商接受的大生產方式），豐田將不行能生存，因此必需查找新的生存的有效途徑。

　　于是在生死存亡的時期，豐田經過不懈的努力，制造了精益生產的方法，經過半個多世紀的進展，豐田的精益生產管理體系從思想、方法等一系列的過程都已格外成熟，并在全球化競爭浪潮中取得輝煌的成就，XX年豐田的汽車產量排全球其次，但其利潤總和是三大汽車生產商的總和，達到了30%。

　　二、精益生產管理體系的內容

　　豐田（抑或是）的管理思想源自中國古文化，其最為重要的一個方法論是目標導向理論：先設定抱負狀態(tài)（目標），再充分爭辯要達成此抱負狀態(tài)所存在的問題（發(fā)覺問題），再逐一爭辯解決問題的方法（解決問題），然后再按解決掉問題后的方式去做，就必定達成目標。

　　注：這種管理思路，與以規(guī)律關系為前提的歐美管理思路是背道而馳的，由于后者是先考慮你有多少的資源，你的系統(tǒng)是什么樣子（俗話說：看菜吃飯），再依據你的資源和你的系統(tǒng)狀況來設定系統(tǒng)的`目標，豐田認為按規(guī)律思維方式設定的目標決不是的最優(yōu)目標，這種目標是問題最少的目標，是管理者認為最簡潔達到的目標而已，是能達到的目標，而不是應當達到的目標。

　　在生存獲利的前提下，豐田制造了一套制造利潤的方法，一個制造利潤的系統(tǒng)：即豐田精益生產管理。豐田的精益生產管理體系到底是一個什么樣的管理體系？按謝克儉先生的講解，豐田的管理體系有兩大支柱：一是精益生產運營體系（tps），一是為適應精益生產運營體系的人力資源管理體系。現(xiàn)在，各國對豐田的tps體系爭辯很多，對豐田的人力資源管理體系爭辯較少。　　

精益管理心得體會11

　　維修精益管理是一種在生產管理中廣泛應用的管理理論，它不僅在生產領域得到了廣泛應用，而且在維護和保養(yǎng)領域也得到了越來越多的應用。在我的職業(yè)生涯中，我也逐漸深入了解到這種管理理念，并且在實踐中不斷探索和總結，我將在本文中分享我對維修精益管理的一些觀點、心得體會和感悟。

　　維修精益管理的核心思想是為客戶提供具有高質量、高可靠性、低成本、高效率的服務，從而提高維修管理效率和維修效果。它不僅要實現(xiàn)維修過程的優(yōu)化，還要優(yōu)化維修人員的技能和技術，提高維修部門的管理水平，確保在維修過程中盡可能減少浪費和錯誤，使維修成本和時間得到最大可能的節(jié)省，從而提高企業(yè)的整體績效。

　　在實踐中，維修精益管理需要關注各個方面的環(huán)節(jié)，并與現(xiàn)實情況相結合，針對不同的問題，采取不同的解決措施。首先，要注意維修人員的培訓和技能訓練，提高維修能力和質量。其次，要對維修設備進行管理和維護，確保設備的可靠性和高效率。最后，要注重維修管理的績效評估和優(yōu)化，對于過程中的不足和問題及時調整和改進。

　　通過對維修精益管理的實踐，我們發(fā)現(xiàn)，針對不同的'問題和難題，采取合適的方案和策略，能夠有效地提升企業(yè)的維修效率和成本效益。首先，維修人員的技能水平明顯提高，維修品質得到了明顯的提高。其次，維修設備的故障率明顯降低，效率和可靠性得到了大幅提升。最后，維修管理的整體水平得到了顯著提升，企業(yè)整體效益得到了提升，客戶滿意度得到了進一步提高。

　　維修精益管理是企業(yè)提高整體效益和競爭力的重要手段之一，通過對維修過程中浪費的削減和優(yōu)化，能夠有效提高維修效率和質量，從而提高企業(yè)的整體績效。在實踐中，只有結合實際情況，采取恰當的措施和方案，才能達到最好的效果。因此，在今后的工作中，我們將繼續(xù)堅持維修精益管理的理念，結合實際情況，不斷探索創(chuàng)新，在提高效率和效益的同時，為客戶提供更好的服務。

精益管理心得體會12

　　今天，我們聽取了王月老師的精彩講解，主題是“沖破障礙，踏入坦途，構筑精益全系統(tǒng)管理體系”，從不同角度，結合案例分析，闡述了構筑精益全系統(tǒng)管理體系對一個企業(yè)的重要性，，以及精益全系統(tǒng)管理體系在企業(yè)發(fā)展中在各個部門，各個環(huán)節(jié)的應用。

　　精益化管理中的“精”體現(xiàn)在質量上，追求“盡善盡美”、“精益求精”；“益”體現(xiàn)在成本上，表示少投入、少消耗資源，尤其是要減少不可再生資源的投入和耗費，多產出效益，實現(xiàn)企業(yè)又好又快的發(fā)展。精益化管理核心就是要以最小的投入，取得最大的產出，并用最快的速度設計生產出來，以最低的成本、合理的價格，以明顯的競爭優(yōu)勢，全面、靈活、優(yōu)質、高效的為用戶提供滿意的服務，把最終成果落實到效益上。用一句話概括：即努力消除產品開發(fā)設計、生產、管理過程中的無效勞動以及浪費的思想和技術，以最優(yōu)品質、最低成本和最高效率對市場需求作出最迅速的反應，從而達到企業(yè)效益的最大化。這里的效益不只是經濟效益，更包括社會效益；不只是眼前利益，更包括長遠利益。

　　精益化管理源于上世紀六十年代的日本豐田汽車公司。豐田汽車公司在1937成立的時候，只是個年產量只有4000輛的手工作坊式的工廠，整個日本汽車市場都是美國的通用和福特的天下。尤其是在1949年，日本轉入戰(zhàn)后經濟恢復期，豐田更面臨著極大的生存危機，當時日本汽車業(yè)的勞動生產率還不到美國的九分之一。但是豐田生產方式的創(chuàng)始人大野耐一認為，并不是美國人付出了日本人10倍的體力，一定是日本人在生產中存在嚴重的浪費和不合理現(xiàn)象，只要消除了這些現(xiàn)象，勞動生產率就應該成為現(xiàn)在的10倍。這種理念就是以后發(fā)展成的最具革命性的生產管理方式：豐田生產方式即精益生產。從此，工，貫徹6s精益化管理，領會6s生產理念。6s是指整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)、安全，因其日語的拼音均以“ｓ”開頭，因此簡稱為”6s”。整理是要區(qū)分“要”與“不要”的東西，對“不要”的東西進行處理，來騰出空間，提高生產效率。整頓是要把東西依規(guī)定定位、定量擺放整齊，明確標識，以排除尋找的浪費。清掃是指工作場所內的臟污，設備異常馬上修理，并防止污染的發(fā)生，使不足、缺點明顯化，是品質的基礎。清潔是將上面實施制度化、規(guī)范化，并維持效果。素養(yǎng)是要人人依規(guī)定行事，養(yǎng)成好習慣，以提升“人的品質”，養(yǎng)成對任何工作都持認真態(tài)度的人。安全是指公司及每一位員工的安全，在這里是著重強調安全的重要性。6s精益管理的.精髓是：人的規(guī)范化及地、物的明朗化。通過改變人的思考方式和行動品質，強化規(guī)范和流程運作，進而提高公司的管理水準。

　　“6s”現(xiàn)場管理對公司的重要意義從以下幾個方面來認識：

　　1 、工作場所干凈而整潔。員工的工作熱情提高了，質量，產能都上來了，會贏得更多的生產訂單，擴大了公司的聲譽和銷路，有助于公司實現(xiàn)國際一流企業(yè)的目標。

　　2、員工能夠具有很強的品質意識。按要求生產，按規(guī)定使用，盡早發(fā)現(xiàn)質量隱患，生產出優(yōu)質的產品。

　　3、能減少庫存量。降低設備的故障發(fā)生率，減少工件的尋找時間和等待時間，結果降低了成本，提高了效率，縮短了加工周期。

　　4、人們正確地執(zhí)行已經規(guī)定了的事項。在任何崗位都能立即上崗作業(yè)，有力地推動了標準化工作的開展。

　　5、“人造環(huán)境，環(huán)境育人”。員工通過對整理、整頓、清掃、清潔、修養(yǎng)的學習遵守，使自己成為一個有道德修養(yǎng)的公司人，整個公司的環(huán)境面貌也隨之改觀。

　　推行精益化管理，必須讓員工特別是管理者從思想上確立精益化管理概念。很顯然實施精益化管理的重要組成要素都是人。要想實現(xiàn)精益化管理必須充分調動人的積極性。對員工的要求不僅限于嚴格完成上級下達的任務，還應倡導“各就各位、愛崗敬業(yè)”，更多地將員工視為企業(yè)團體的重要成員，而非機器或只是一顆螺絲釘，達到“以人為本，同心同德，群策群力，集思廣益，精益求精”的境界。而貫徹精益化管理思想必須要“自上而下”，如果企業(yè)經營管理者尚未樹立精益化管理意識，更何況普通員工呢？因而需要領導和黨員干部要起到表率作用。同時企業(yè)必須加強精益化管理的宣傳和培訓工作，使經營管理推進精益化管理，必須大力提倡節(jié)約意識。在我國當前資源普遍緊缺的情況下，實施精益化管理，降低資源消耗，提高資源綜合利用率，有著十分積極的意義。我們公司必須深入貫徹落實科學發(fā)展觀，通過精益化管理，減少物料損耗，實現(xiàn)資源優(yōu)化配置和可持續(xù)發(fā)展。節(jié)約不是一個很深奧的理論，而是與我們生產生活緊密相關的，“從一顆螺絲釘，一度電和一滴水的節(jié)約做起，做小事做起，從我做起”，節(jié)約也是一種貢獻。

　　推進精益化管理，必須持之以恒。精益化管理是一項復雜的系統(tǒng)工程，在實施精益化管理過程中，要對原來精細化管理方式進行全面梳理和剖析，發(fā)現(xiàn)不足，重點突破，加以完善，逐步擴展運用精益化管理方法，廣大員工要積極參與，不斷創(chuàng)新、持續(xù)實踐，讓精益化管理融入企業(yè)的安全生產、優(yōu)質服務等各個環(huán)節(jié)、各項活動中去。切不可“三日打魚二日曬網”，出色的完成各項工作全靠一股“滴水穿石”、“螞蟻搬泰山”的勁頭。努力實現(xiàn)企業(yè)的持續(xù)、良性、和諧發(fā)展，從而實現(xiàn)企業(yè)的各項目標。

　　一個企業(yè)，一個人的成功不是偶然的。先進的管理，優(yōu)良的企業(yè)文化，員工素養(yǎng)的升華是企業(yè)成功的必然。這就要求我們全體大錳員工要有一種鍥而不舍的精神，一種堅持到底的信念，一種腳踏實地的務實態(tài)度，一種自發(fā)的責任心，把應該做好的扎扎實實做好，將“6s”進行到底。這樣，我們的企業(yè)才能做大做強，才能永遠站在改革創(chuàng)新的最前列，才能永不被時代所淘汰？

精益管理心得體會13

　　近期，我參加了單位組織的精益化管理培訓班學習，聆聽了老師的授課。通過形象，生動的實例，受到了一次愉快而深刻的思想，管理知識教育。進一步啟迪了思維，開拓了視野，細細品味感受很多。以下是我個人學習以后的一些心得體會:

　　首先，我深刻了解到精益化管理是一種意識，一種觀念；是一種認真的態(tài)度，更是一種精益求精的文化。老子云:"天下難事，必做于易；天下大事，必做于細"。還提了想成就一番事業(yè)必須從簡做起，從細微處入手。對于企業(yè)是一樣的道理，現(xiàn)實的工作中，需要做大事的機會非常少，多數人，多數情況下只能做一些瑣碎，單調的事情，或平淡，或雞毛蒜皮。但這就是工作，這就是生活，每一個個體成為不可缺少的基礎。工作中往往因一件小事而導致全盤否定，就會出現(xiàn)100-1=0的現(xiàn)象。因此，在現(xiàn)代管理中細節(jié)決定實體發(fā)展的成敗。

　　其次，從自身而言，通過學習意識到，在工作中要擺正自己的位置，合理定位，做好自己的事情。如果把企業(yè)必作"人"一樣的系統(tǒng)，把總經理或領導層比作"頭"，把中層管理比作"身體"，把基層人員比作"肢體"，如果一個企業(yè)，每一個人都能合理"定位"，能認識自己所處的地位，干好自己應干好的工作，發(fā)揮好自己的"專長"，就能在工作中游刃有余，左右逢源，不然很可能就是寸步難行。第三，就企業(yè)而言。認為應該加強本企業(yè)的文化建設。完善自身的管理機制。隨著市場經濟的高度發(fā)展，企業(yè)在精益化管理的應用上，特別是社會分工越來越細，專業(yè)標準越來越高的社會趨勢下，精細化管理的重要性日見明顯。就上所述，精細化管理是種意識，觀念，是種態(tài)度與文化。因此，在企業(yè)中實施精細化管理，就是對工作過程中的每一個細節(jié)都要精益求精，做每一件事哪怕是小事，都要持高度負責的態(tài)度，做到事無巨細，不斷培養(yǎng)個人扎實，嚴謹的工作風格。做到事事有人管，時時有人查，時時有計劃，事事有總結，杜絕管理上的漏洞，消除管理上的盲點，企業(yè)在競爭中才能步步為贏！

　　總之，通過這次培訓班學習，使我系統(tǒng)，全面地了解了精益化管理的深邃，洞悉了精益化管理在現(xiàn)實工作，生活中對于個人，企業(yè)乃至整個社會的深遠意義。我將立足本職工作，放眼未來，與廣x仁們一起，發(fā)揮每一個人的作用，為企業(yè)的發(fā)展打下良好的基礎！

　　通過公司培訓精益生產的概念我們都知道，七大浪費就是不良品，超量生產，庫存，搬運，多余的工序，不必要的調動，等待。從字面上來看，太簡單不過了。但是要真正理解，卻需要認真思考。這些浪費每天都在我們生產現(xiàn)場和公司的`各個角落，但我們很多人（甚至包括那些管理者）卻對我們身邊的浪費熟視無睹，因為浪費經歷的過程使他們對眼前的浪費看不見。問題的發(fā)生，往往不是一下子可以控制住，從根源解決的。于是很多時候，我們采取臨時對策，思想決定意識，意識決定行為，行為決定習慣，習慣就成毛��！這樣的現(xiàn)象造成公司浪費的情況無處不在。我們可以利用學習過的5S法。5S的內容很簡單:整理，整頓，清掃，清潔和素養(yǎng)。

　　（1），首先:把要和不要的東西分開。

　　什么是要的，什么是不要的?我們可以看到，生產線的超量生產其實是我們不要的，我們要拿走，拿到那里呢?做過精益生產和沒做過的就開始在這里區(qū)別體現(xiàn)出來了，一般人是趕快拿到倉庫，那么半成品呢?這些人又會趕快生產完成了拿到下一個倉庫，這就形成了我們傳統(tǒng)的方式了。管理者要認識到，應該往上一工程拿，而不是趕快入庫！而且有必要的管理系統(tǒng)來往前拿。

　　另外，對等待的暴露，等待是不好的。但是公司都存在著大大小小的等待浪費。5S在暴露等待的浪費時，用最基本的區(qū)分就可以暴露很多。你會發(fā)現(xiàn)你的很多人員很多時候無事可做，或者出現(xiàn)空余時候。那么，這些等待是要的嗎?肯定是不要的，不要的拿走?拿到那里?不是把人拿走，而是把動作拿走，把等待的動作拿走。生產平衡率可以大大地進行改善。最后，對待不良品，庫存，都可以通過5S這一步進行大量的曝光。這里面有很多系統(tǒng)，涉及到點和面。比如停機處理半廢品，為什么要停機，這也是可以避免的。

　　（2），將要的放在規(guī)定的地方，做好標識。

　　將物品放到規(guī)定的地方，一般公司，在實施初期，都會把物料，工具標示好，生產線也做好標示，通道，場所，都有標示，但這也只是初級5S。

　　其實不良品也要標示，包括處理記錄（相關人員簽字），作業(yè)指導書標示了（受控），合格品流動過程有標示，所有的文件都需要有效的標示要對管理工作中的浪費形成共識，活動是才能持續(xù)有效地長期開展的。因此，我們必須對消除浪費活動的艱巨性和長期性要有清醒的認識。但是，管理工作中的浪費一旦在某種程度被消除，則可能會出現(xiàn)幾何極數的放大效應，因此，我們要鼓足勇氣，從消除點滴的管理浪費做起，向著徹底消除浪費的目標一步一步地走下去。

精益管理心得體會14

　　解讀《豐田模式》精益制造的14項管理原則，它是豐田生產方式背后的文化基礎。豐田一直堅持通過提高產品與服務質量來奉獻社會的核心理念。

　　也許我們會認為將豐田的精益生產管理工具和方法應用到企業(yè)中就能夠取得成效。然而，實際情況并非如此，盡管這種成效可能在短期內顯現(xiàn)出來，但卻無法長久堅持下去。最重要的原因是缺乏像豐田一樣的企業(yè)文化作為基礎。在豐田，每個員工都被灌輸了以顧客需求為導向的價值觀。他們注重質量、持續(xù)改進和團隊合作，追求零缺陷和高效率。這種文化不僅僅是領導層的理念，而是通過培訓和溝通滲透到每個員工的心中。然而，在其他企業(yè)中應用精益生產管理工具和方法時，很少有企業(yè)能夠真正理解并在組織內建立起類似的文化。他們可能只是機械地使用工具和方法，而沒有真正理解其背后的價值觀和原則。因此，即使在開始階段取得了一些成效，但隨著時間的推移，這些企業(yè)往往會放棄或無法堅持下去。因此，要想在企業(yè)中實現(xiàn)長期的成功，我們需要更多地關注和培養(yǎng)企業(yè)文化。我們需要建立一個價值觀一致、以顧客為中心的文化，使員工們真正理解并秉持這些價值觀。只有在這樣的企業(yè)文化下，精益生產管理工具和方法才能夠發(fā)揮出最大的效果，并取得長期的成功。

　　在豐田模式中，帶給豐田生產方式生命的是員工，豐田的員工能夠積極主動地提出改善建議，全員參與解決問題與持續(xù)改善的工作，一線員工人人具備解決問題的能力與經驗。所以說豐田模式是一種文化，而非只是一套提升效率與改善的工具。而這種文化的形成，主要歸功于豐田領導高層以人為本的理念，尊重員工，尊重人才。

　　員工為什么會選擇離開企業(yè)，不僅僅是部門主管的責任，企業(yè)文化對員工的`影響很重要。例如企業(yè)制度未充分考慮員工的感受，員工就會有排斥的心理，而且負面的口碑就像病毒一樣傳播非常快，危害也很大。

　　我認為豐田生產方式成功的關鍵在于持續(xù)不斷地改進。這種改進的活動逐漸積累起來，并且它們的推動力在于企業(yè)的員工，包括管理人員。員工發(fā)揮了他們的主觀能動性，主動參與到改善現(xiàn)場生產問題的過程中，為企業(yè)創(chuàng)造了真正的價值。

　　現(xiàn)在企業(yè)的競爭歸根到底是企業(yè)文化的競爭，重視企業(yè)文化的發(fā)展對企業(yè)長期發(fā)展至關重要。

精益管理心得體會15

　　近來，公司對我們這一些剛步入管理咨詢行業(yè)的新人進行了一次精益生產內容的培訓活動。我們身為一家專業(yè)的管理咨詢公司員工，就一定嚴格要求自己對每一個行業(yè)的一些管理知識有一些大概的初步認識。從這堂課程中我學習到了幾點對于精益生產管理的知識，在此我談談對于精益生產管理培訓的心得領會。

　　精益生產管理這一個理念是由日本豐田汽車的流水線中出生的，在豐田汽車起到了很好的效應，所以流傳到全國各地。對于精益生產管理我以為需要做到以下幾點：

　　一、精益生產需要向“均衡化”與“多樣化”發(fā)展。多樣化詳細是指多品種和少批量。要控制好多樣化需要做好均衡化的.管理，要保證庫存量的合格率只有做好多樣化的基礎才是獨一的出路。

　　二、精益生產是利用減少各樣浪費來提高生產效率的。操作的浪費在工作中時辰存在，找出這些浪費及改良是要點，這需要我們做好宣傳工作，動員全體員工踴躍參加才能根絕各樣浪費，達到提高生產效率的目的。

　　三、精益生產目的是要實現(xiàn)少人化、自動化。少人化需要提高員工的操作技術才可實現(xiàn)。自動化除了設施自動化外，人的自動化由其重要，在少人的狀況下能達成預期的工作任務。

　　四、精益生產需要推行柔性生產方式。柔性生產實質就是我們常說的“一崗多能”，要使每一個員工能掌握多個崗位的技術一定多給員工有培訓及實踐的時機，我們要多關懷他們的學習及賜予分派不一樣的工作，讓他們在理論及實踐中提高操作質能。

　　經過此次精益培訓學習，我認識到精益生產對公司效益的重要幫助，但是達成精益生產管理倒是一件需要先進管理思想的，公司的精益生產管理一定要千錘百煉，追求改良無止境的精神，這樣才能永遠立于不敗之地。

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